SYSTEM 3R - Mocowania detali dla drążarek drutowych (WEDM).

W numerze Forum Narzędziowego OBERON, który Państwo czytacie, publikujemy raport poświęcony oferowanym na rynku drążarkom drutowym. Sama obrabiarka to nie wszystko, potrzebne są jeszcze uchwyty utrzymujące obrabiany, cięty materiał stabilnie we właściwej pozycji. W związku z dużą różnorodnością mocowań obrabianych elementów na stole (ramie) wycinarki drutowej chcę w artykule przedstawić ich różne wersje. Wybór właściwego, jego stosowanie będzie zależne od specyfiki wykonywanych prac. Mocowania te pokazujemy od najprostszych do droższych, które mogą umożliwić automatyzację zmiany obrabianych detali pozwalając na pracę bezobsługową w dłuższym przedziale czasu.

Mocowanie 3P System 3R

Pierwszym rodzajem mocowania jaki przedstawiamy jest dość prosty system 3P, czyli 3 punktów podparcia stosowany dla większych detali. Praktycy mówią wtedy: „A po co specjalne uchwyty, kładziemy na stole, dociskamy jakąś „laszą”, czy mówiąc bardziej po polsku łapą dociskową i po kłopocie.”. Może tak być, pod warunkiem, że płyta obrabiana jest sporo większa od wycinanego kształtu i pozostaje pewien margines materiału, który możemy oprzeć o brzeg stołu. Filozofia takiego mocowania jest dobra dla rozrzutnych i bogatych. Bo za każdym razem kupować trzeba za duże kawałki materiału, takie by dało radę oprzeć je na ramie. Ile takich za dużych kostek jest w roku? A przecież stale ledeburytyczne do pracy na zimno jak NC10 czy NC11LV (1.2379) należą do materiałów kosztownych.

Lepiej podeprzeć materiał w 3 punktach, wystarczających do wyznaczenia płaszczyzny. Odległość punktów podparcia od ramy podyktowana jest tym, że prowadzenia drutu tnącego materiał i tak nie pozwalają podjechać nim „na styk” do ramy. Dobrze zresztą, bo widzę już te pomyłkowo pocięte części maszyny. System 3P polega na przykręceniu do ramy dwu precyzyjnie szlifowanych listew w kształcie jaskółczego ogona (stanowiących powtarzalne, referencyjne linie względem układu współrzędnych) i założeniu na nie przesuwnych podpór – suportów. Suport w narożniku może pozostać nieruchomy, dwa pozostałe przesuwa się tak, by podeprzeć jeszcze 2 punkty obrabianego materiału. Zaletą rozwiązania 3P jest m.in. mocowanie detali o zalecanej rekordowej wadze do 60 kg, przy równoczesnym odsunięciu elementów poza martwą strefę, gdzie i tak nie zachodzi cięcie z uwagi na rozmiary części maszyny prowadzących drut.

Innym, podobnym mocowaniem średnich i dużych elementów ważących więcej niż 15 kg może być zastosowanie suportów wysuwanych mocowanych bezpośrednio na stole maszyny lub na liniałach referencyjnych typu jaskółczy ogon. Przykręcane do stołu są rozwiązaniem tańszym, natomiast te przesuwane po liniałach dają się szybko przemieszczać, przy minimalnym czasie zaciskania w wybranym położeniu. Oczywiście 3P i suporty nie pozwalają na automatyczne zmiany detalu.

Mocowania Ruler System 3R

Mocowanie Ruler (czyli tłumacząc na język polski linijka) pozwalają mocować elementy duże i małe, ustawiane na stole maszyny. Podobnie jak w 3P spód elementu obrabianego może być ustawiany na poziomie „0” lub „+4mm”. Zastosowanie dwóch Rulerów lub jednego i suportu przestawnego pozwala podtrzymać detale o dużej wadze. Przy wielu drobnych różnych elementach można zastosować Rulery pojedyncze, jednostronne, a pomiędzy nimi dwustronny. Ma się wtedy dwa pola do ustawiania detali, przy czym zależnie od orientacji względem osi X lub Y maszyny są one w różnym kształcie.

Do samych Rulerów istnieje wiele zacisków czy imadeł pozwalających podtrzymać elementy prostopadłościenne lub okrągłe o małych czy średnich rozmiarach, jak widać na sąsiednich zdjęciach. w zasadzie wyobraźnia twórców systemu była nieskrępowana, bo zaciski pozwalają rozmaicie mocować elementy zorientowane równolegle jak i prostopadle do stołu.

Mocowania na głowicach wymiennych

Małe i średnie detale można mocować za pomocą wymiennych głowic poziomujących. Jak nazwa wskazuje, głowice posiadają regulację położenia ciętego elementu względem stołu, tak by trzymany w szczękach imadła element przeznaczony do cięcia dawał się bez problemu ustawić równolegle do płaszczyzny stołu. Rozwiązanie jest stosowane wtedy, gdy nie stosujemy precyzyjnie skantowanych elementów obrabianych, tylko używane są detale z „czarnymi” bokami jako tańsze w wykonaniu. Ewentualne niedokładności obrabianej przygotówki kompensuje się regulacją głowicy. Tu podobnie jak przy Rulerach jest wiele możliwości uchwycenia elementów, czy to okrągłych czy prostopadłościennych. Głowice pozwalają precyzyjnie trzymać detale do 15 kg wagi.

Powyżej zdjęcie głowicy zamocowanej na wspomnianych już listwach referencyjnych. Z tyłu głowicy poziomującej znajduje się śruba zaciskowa. To nią mocuje się głowicę na listwie referencyjnej. Powtarzalność mocowania zapewnia np. przestawny zacisk na listwie, tzw. zderzak. Taki układ ma zastosowanie przy ręcznym wymienianiu głowic. Wymiana automatyczna jest możliwa, jeżeli głowica jest przystosowana do mocowania Macro. Jest to mocowanie dokładne, powtarzalne. Podstawy z chwytem Macro wymagają wtedy typowej instalacji sprężonego powietrza, które potrzebne jest do mocowania i oczyszczania płaszczyzn odniesień ( tzw. punktów referencyjnych).

Mocowania na głowicach wymiennych

Małe i średnie detale można mocować za pomocą wymiennych głowic poziomujących. Jak nazwa wskazuje, głowice posiadają regulację położenia ciętego elementu względem stołu, tak by trzymany w szczękach imadła element przeznaczony do cięcia dawał się bez problemu ustawić równolegle do płaszczyzny stołu. Rozwiązanie jest stosowane wtedy, gdy nie stosujemy precyzyjnie skantowanych elementów obrabianych, tylko używane są detale z „czarnymi” bokami jako tańsze w wykonaniu. Ewentualne niedokładności obrabianej przygotówki kompensuje się regulacją głowicy. Tu podobnie jak przy Rulerach jest wiele możliwości uchwycenia elementów, czy to okrągłych czy prostopadłościennych. Głowice pozwalają precyzyjnie trzymać detale do 15 kg wagi.

Warto przemyśleć stosowanie głowic, bo nawet nie mając środków na automatyzację, przy małych i średnich detalach opłaca się mieć głowice poziomujące mocowane nie na automatycznym, ale sterowanym ręcznie uchwycie Macro. Zaciskanie i luzowanie przebiega wtedy za pomocą dźwigni. Napisałem „głowice”, w liczbie mnogiej, bo przy małych i średnich detalach istotny jest czas ustawiania względem obróbki. 20 lat temu, kiedy wydajność cięcia była na poziomie 30 – 40 mm2/ minutę, ustawianie względem czasu obróbki nie było procentowo duże. Współczesne drążarki drutowe tną materiał 10 – 15 razy szybciej, ponad 500 mm2/min i żal tracić czas na ustawianie, skoro maszyny zarabiają tylko wtedy, kiedy tną. Stąd wspomniane powyżej min. dwie głowice poziomujące. Podczas kiedy jedna jest założona i przebiega na niej cięcie, druga jest poziomowana i ustalane są współrzędne poza maszyną.

Właśnie ustawianie poza maszyną pozwala najbardziej przyspieszyć pracę obrabiarki. Samo założenie, wymiana wypoziomowanej głowicy z detalem do obróbki trwa około 1-2 minut. Zyskujemy dziennie sporo „czasu wolnego”, a liczba dodatkowych godzin pracy maszyny, które nagle „urodziły się” powoduje, że klienci nie odchodzą z kwitkiem wobec braku mocy przerobowych narzędziowni. Ustawianie poza maszyną na klockach granitowych daje duże oszczędności i zdecydowanie przyspiesza wykonywanie zleceń cięcia małych i średnich przedmiotów.

Proste rozwiązania na początek

Ponieważ w obecnych czasach skrupulatnie liczymy każdy wydany grosz, warto pomyśleć jakie rozwiązanie chce się mieć docelowo. a biorąc pod uwagę ilość dostępnych środków można realizować je etapami. Część klientów wybiera pojedynczy Ruler lub imadło uniwersalne mocowane bezpośrednio na ramie, bez pośrednictwa listew referencyjnych czy uchwytów. Stopniowe budowanie systemu uchwytów ma sens jeżeli nie kupujemy ich np. w leasingu z nową maszyną, tylko dokupujemy do już posiadanych obrabiarek. W koszcie nowej inwestycji, duży komplet imadeł oceniany na 6 – 10 tys. ₠ jest ułamkiem ceny i wart jest kupienia w komplecie. Bo czy ktoś kupuje np. centrum frezarskie i oszczędza na 20 oprawkach do narzędzi?
Przykład imadła przykręconego po prostu do stołu drutówki, a pozwalającego mocować małe i średnie detale o przekroju prostokątnym i okrągłym na zdjęciu poniżej.

Podsumowując temat rodzajów mocowań dla drążarek drutowych można napisać, że wybór sposobu mocowania zależy od kształtu obrabianych przedmiotów, ich wielkości, a co za tym idzie wagi i poziomu obciążenia maszyny. W każdym przypadku oprzyrządowanie powinno służyć wygodzie obsługi, przyspieszać i ułatwiać pracę. Chętnie pomożemy Państwu, przedstawiając dostępne rozwiązania, które znalazłyby zastosowanie w konkretnej produkcji poprzez przygotowanie indywidualnej oferty dla danego zakładu. Jeżeli artykuł wzbudzi Państwa zainteresowanie postaramy się kontynuować wątek pokazując inne przykładowe rozwiązania. Czekamy na telefony oraz maile.

Robert Dyrda

*Zdjęcia: materiały reklamowe System 3R

Przedstawiciel System 3R w Polsce - OBERON Robert Dyrda
Ul. Cicha 15, 88-100 Inowrocław

Kontakt: Marek Adelski, kom. 693 371 202
m.adelski@oberon.pl
www.system-3r.pl